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Best Practice
Smooth Tube
Innenbearbeitung von Rohren

„Dreimal polieren bitte“, heißt es für die Rohre mit Innenkontur, die innen ganz sauber und glatt werden sollen. Dass das auch klappt, dafür sorgt eine Lösung zum Kantenbrechen, Entgraten und Polieren der Tiroler Firma EM-Technik. Komponenten von Festo sind bei jedem Bearbeitungsschritt dabei.

Die Anforderung: Kanten brechen und polieren
Auf der Maschinen geht es um die Innenbearbeitung von Präzisionsrohren. Die gehärteten, innen gehonten Rohre wurden im sogenannten QPQ-Verfahren (Quench-Polish-Quench) gefertigt. Durch das bei der Herstellung eingesetzte Ziehverfahren – mittels einer Ziehnuss wird die Kontur (ein zweiter Durchmesser) in einem Rohr erstellt – entstehen unerwünschte Grate an der Innenkontur, die beseitigt werden müssen. Ebenso müssen die Kanten gebrochen und die Rohre innen im Links- und im Rechtslauf poliert werden. Diese Aufgaben werden dank der Maschine von EM-Technik vollautomatisiert erledigt. Nur das Einlegen der Rohre erfolgt noch manuell.

Zitat Text

„Ob Elektrik oder Pneumatik – im Festo Handhabungsbaukasten gab es für jede Aufgabenstellung die richtige Lösung.“

Fabian Höpperger, Geschäftsführer von EM-Technik

Highlight Title: 
Der Blick ins Detail:
Highlight content: 
  • Ein DGSL-Hubzylinder führt den Innengreifer zum Rohr – dann wird das Rohr vom Greifer aufgenommen und mithilfe eines DRRD-Schwenkantriebs mit einer 180° Schwenkbewegung in die Anlage eingeschwenkt.
  • Das Absenken des Rohres zum Parallelgreifer HGPD auf der Rundschaltanlage erfolgt mit dem DGSL.
  • Elektrische ELGR-Zahnriemenachsen mit EMMS-Schrittmotoren sorgen für perfekte Präzision bei den Bewegungsabläufen in Z-Richtung.
  • Die Ansteuerung der elektrischen Antriebe übernehmen insgesamt neun Motorcontroller CMMO-ST.
  • Übergeordnet arbeitet eine CPX mit integriertem Steuerungsprozessor CECC. Die pneumatischen Greifer werden von der CPX-MPA-Ventilinselkombination angesteuert.
  • Ein Elektrozylinder vom Typ EPCO 25 sorgt für die präzise Kippbewegung des Werkzeugs in die geforderte Schräglage. Eine ELGA-Zahnriemenachse erledigt dabei die Ausrichtung der gesamten Station als Ausgleich zur Kippbewegung.
  • Die Lösung
    Greifen, schwenken und los geht‘s
    Im ersten Schritt werden die Rohre in ein Trägersystem auf einem Förderband eingelegt und gepuffert. Ein DGSL-Hubzylinder führt an der ersten Station – der Be- und Entladung – den Innengreifer zum Rohr – dann wird das Rohr vom Greifer aufgenommen und mithilfe eines DRRD-Schwenkantriebs mit einer 180° Schwenkbewegung in die Anlage eingeschwenkt. Nun erfolgt mit dem DGSL das Absenken des Rohres zum Parallelgreifer HGPD auf der Rundschaltanlage. Dieser Außengreifer nimmt das Rohr auf, positioniert es und taktet es zur nächsten Station weiter. Eine Besonderheit der Präzisionsteile sind die beiden unterschiedlichen Innendurchmesser. An der ersten Bearbeitungsstation wird nun der größere Innendurchmesser in einer Drehrichtung bearbeitet und poliert.

    Bürste in Bewegung
    Für die Bearbeitung werden mittels Dreibackengreifer automatisch aus einem Wechselmagazin Messingbürsten aufgenommen. Die im Rechtslauf rotierenden Bürsten werden an der ersten Station der Anlage in vertikalen Hubbewegungen durch das Rohr geführt. Das Rohr selbst bleibt während der Bearbeitungsvorgänge permanent im Außengreifer gespannt. An dieser und allen nachgelagerten Bearbeitungsstationen sorgen elektrische ELGR-Zahnriemenachsen mit EMMS-Schrittmotoren von Festo für perfekte Präzision bei den Bewegungsabläufen in Z-Richtung.

    Ein Bürstenmagazin für rund 500 Rohre
    Die vom Bedienpersonal vorbereiteten Schnellwechselmagazine enthalten jeweils neun Polierbürsten – jede hat eine Standzeit von rund 50 bis 60 Rohren. An einer Leerstation werden automatisch „verbrauchte“ Bürsten abgelegt und aus dem Magazin eine neue Bürste entnommen. Der drehbare Magazinteller wird durch einen Schrittmotor EMMS bewegt. Sind alle der darauf befindlichen Bürsten aufgebraucht, ertönt ein Signalton. Nach einer Tasterbetätigung durch den Werker an der Anlage fährt das leere Magazin dank einer DGC-Achse automatisch horizontal aus der Anlage aus und kann gegen ein vollgefülltes, neues Magazin getauscht werden. Die Ansteuerung der elektrischen Antriebe übernehmen insgesamt neun Motorcontroller CMMO-ST. Übergeordnet arbeitet eine CPX mit integriertem Steuerungsprozessor CECC. Die pneumatischen Greifer werden von der CPX-MPA-Ventilinselkombination angesteuert. Für die optimale Druckluftversorgung zeichnet eine Wartungseinheit der Reihe MS 4 verantwortlich.

    Erst rechts dann links
    Im zweiten Bearbeitungsbereich am Rundtisch wird nun der kleinere Innendurchmesser zunächst im Rechtslauf auf Vordermann gebracht. Das Verfahren gleicht dabei Station  eins: Die rotierenden Messingbürsten werden in Hubbewegungen durch das Rohr bewegt. Damit in diesem Teil des Rohres auch wirklich gründlich poliert, die Kanten gebrochen und etwaige Grate entfernt werden können, wiederholt sich dieser Vorgang bei Station drei – diesmal jedoch im Linkslauf.

    Eine Bonus-Runde
    Station vier bleibt kleineren Stückzahlen für Sonderanfertigungen vorbehalten. Diese Varianten müssen auch an einem Teil der Außenkontur nachbearbeitet werden. Im Besonderen handelt es sich um eine Schräge am Außendurchmesser. Um diese entsprechend bearbeiten zu können, müssen die Bürsten an einer Schwenkstation soweit ausgelenkt werden, bis der Winkel der Einlaufschräge erreicht ist. Anschließend kann nun diese schräge Fläche in gewohnter Manier poliert werden. An dieser „Spezialstation 4“ ist zusätzlich ein Elektrozylinder vom Typ EPCO 25 montiert, der für die präzise Kippbewegung des Werkzeugs in die geforderte Schräglage sorgt. Eine ELGA-Zahnriemenachse
    erledigt dabei die Ausrichtung der gesamten Station als Ausgleich zur Kippbewegung.

    Das war’s – nach rund 15 Sekunden am Rundtakttisch hat das Rohr den Ausgangspunkt wieder erreicht und die fertigen Teile können entnommen werden. Schon heißt’s für die nächsten Rohre: „Ab zum Entgraten und Polieren“.

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LED it be
Vescon

Der steirische Anlagenbauer Vescon entwickelte für das Werk eines bekannten Automobilzulieferers in der Slowakei Lösungen für die Herstellung moderner LED-Autoscheinwerfer. Effizientes Handling, korrektes Abarbeiten zeitkritischer Produktionsschritte und die durchgängige Rückverfolgbarkeit standen dabei im Fokus. Mit an Bord: Unsere Spezialisten des Technic and Applicationcenters, die für einbaufertige Handlings sorgten.

Die Anforderung
Bei der Konstruktion galt es, Prozesse wie zum Beispiel das schwierig zu handelnde Auftragen einer Zweikomponenten-Wärmeleitpaste zu berücksichtigen. Ein zweiter, technisch besonders herausfordernder Teilbereich der Scheinwerfer-Montageanlage ist das Warmnieten.

Zitat Text

„Wir haben nur die Kenndaten bekannt gegeben, die Lasten und die Wege oder Bahnen definiert, die es zu verfahren gilt, und brauchten uns über diesen Teil der Anlage keinerlei Gedanken mehr machen. Eine große Arbeitserleichterung, ebenso wie die Verwendung der CAD-Daten der Handlings, die uns von Festo für die Konstruktion der Gesamtanlage zur Verfügung gestellt wurden.“

Christoph Legat, Projektleitung Vescon

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Der Blick ins Detail: Dreiachshandling
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  • Die Grundachsen bilden zwei Zahnriemenachsen des Typs EGC-120 mit 250 mm Hub, synchronisiert über eine Verbindungswelle und mit einem platzsparenden Winkelgetriebe.
  • Die y-Achse ist eine Schwerlastachse mit robuster Doppelführung Typ EGC-HD-160-TB.
  • In z-Richtung verrichtet ein Elektroschlitten EGSL-BS-75 mit 100 mm Hub (Spindelantrieb mit präziser Kugelkäfigführung) seinen Dienst.
  • Alle Achsen sind mit Servo-Antriebspaketen ausgerüstet.
  • Als Controller fungieren drei Premium-Motorcontroller vom Typ CMMP-M3 mit Profibus-Interface und Sicherheitsmodul.
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Der Blick ins Detail: Bewegung der Nietkopfwerkzeuge
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  • Hier sind zwei Zahnriemenachsen Typ EGC-80 mit Führungsschlitten, synchronisiert über eine Verbindungswelle, mit einem platzsparenden Winkelgetriebe im Einsatz (x-Achse).
  • Außerdem eine Schwerlastachse mit robuster Doppelführung Typ EGC-HD-160-BS (y-Achse), sowie ein Flanschgetriebe Typ PLFN.
  • Alle Achsen sind ausgerüstet mit Servo-Antriebspaketen mit Multiturn-Encodern.

 

  • Die Lösung
    Der Kunde hat sich hier für eine teilautomatisierte Lösung entschieden: , bei der noch mehrere Bediener Hand anlegen. Jeder Bediener arbeitet an zwei bis drei verschiedenen Montageplätzen. Er platziert verschiedene Bauteile und begleitet den Scheinwerfer bis zum ersten vollautomatisierten Bearbeitungsplatz – dem Aufbringen der Wärmeleitpaste. Hier angekommen verfügt der Scheinwerfer bereits über die komplette Verkabelung, das Verstellsystem und das Fernlichtmodul. Jetzt kommt ein Dreiachshandling zum Einsatz, das von unseren Spezialisten des Festo Technic and Applicationcenters einbaufertig direkt an die Anlage von Vescon geliefert wurde – Dokumentation inklusive.

    Der Bediener legt den Kühlkörper in die Station und die Wärmeleitpaste wird beidseitig vollautomatisch mithilfe des Festo Handlings aufgetragen. Es bringt das 2K-Dosiersystem in der richtigen Bahn immer exakt an die richtige Stelle. Im nächsten Schritt wird die Platine mit den fünf LEDs am Kühlkörper in der Paste platziert. Dann folgt das Aufbringen der Reflektoren, auf denen sich zur optimalen Positionierung Führungsstifte befinden. Ist das erledigt, entnimmt der Bediener den kompletten Kühlkörper und bringt ihn zur nächsten Station, in der ein weiteres Festo Handling für die Bewegung der Nietkopfwerkzeuge sorgt.

    Die auf dem Handling montierten Nietkopfwerkzeuge werden das letzte Stück von VTUG angesteuerten ADN Zylindern zugestellt. Die Kontrolle der Stiftlänge an den Reflektoren vor dem Vernieten sowie der korrekten Endposition erfolgt mittels auf den Zylindern befindlichen SMAT Positionstransmittern. Passt die Länge des Stiftes, wird sein vorstehendes Ende thermisch von den Nietkopfwerkzeugen zu Nietköpfen umgeformt. So entstehen dauerhafte Verbindungen, die die sensiblen Einzelteile ein Fahrzeugleben lang an ihrer Position halten. Nun wird das fertige Bauteil, bestehend aus Kühlkörper, Platine und den vernieteten Reflektoren, vom Bediener entnommen und in den Scheinwerfer eingebaut.

     

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Die Flaschen und der „Plopp“
Gloggnitzer Anlagenbauer

Sie haben etwas von Retro-Style und sind wiederverschließbar: Flaschen mit dem „Plopp“, ausgestattet mit einem Bügel-Verschluss. Ein niederösterreichischer Anlagenbauspezialist in Gloggnitz hat sich auf die Entwicklung von Verschließmaschinen für Bügel-Verschlüsse spezialisiert. „Beim Verschließen der Flaschen sind wir Marktführer. Unser Kernmarkt ist die DACH-Region, also Deutschland, Österreich und die Schweiz. Mittlerweile springt aber die ganze Welt, u.a. auch Brasilien, Russland und China, auf diese Verpackungsform auf“, so Geschäftsführer Helmut Gazso.

Die Anforderung
Der Anstieg der erwarteten Stückzahlen – rund 2.500 Bügel-Verschlüsse pro Stunde – erforderte eine schnellere Montage der Bügel auf die Flasche. Das händische Trennen der Bügel glich einer Sisyphusarbeit. Für die Anlagenbauer stand fest, dass diese speziellen Anforderungen nur ein Roboter lösen kann, der sich jedoch im Energieaufwand von einem klassischen Scara-Roboter unterscheiden sollte. Eine Eigenentwicklung erschien zu komplex.

Zitat Text

„Wir haben alle Ziele erreicht. Das heißt sowohl die vorgegebene Leistung als auch die geforderte Genauigkeit.“

Helmut Gazso, Geschäftsführer

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Der Blick ins Detail:
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  • Separiertrommel: Ineinander verhedderte Bügel werden vereinzelt.
  • Förderband mit Kamerasystem und Beleuchtungstechnik: Die Kamera SBOC-Q-R2B von Festo erkennt im Bruchteil einer Sekunde die Position der einzelnen Bügel und gibt die Koordinaten an die Robotiksteuerung CMXR-C2 weiter.
  • Motion-Controller: Die vielseitige Robotiksteuerung CMXR-C2 steuert gemeinsam mit den Servo-Controllern CMMP die Bewegungen des Tripods EXPT.
  • Tripod EXPT: Das Herzstück der Anlage bringt den auf einer Servo-Dreheinheit montierten Greifer HGPL über den am Band liegenden Verschluss. Wie der Bügel auch liegt – der Greifer nimmt ihn auf und legt ihn mit dem Klöppel nach oben auf einer Übergabeeinheit ab.
  • Die Lösung
    Die Gloggnitzer Getränketechnik-Spezialisten setzen bei der Anlage auf unsere tripodbasierte Systemtechnik-Lösung. Die Leichtbau-Konstruktion ist dank ihrer geringen bewegten Masse hochdynamisch, benötigt wenig Platz und spart wertvolle Energie. Dabei wurde die Handling-Einheit samt Kamera, Beleuchtung und Motion-Controller für die konkrete Anwendung konfiguriert und einbaufertig an die Maschine geliefert. Gespart hat der Anlagenbauer bei der Realisierung der Sortiermaschine auch wertvolle Zeit. In nur sechs Monaten haben die Techniker gemeinsam mit uns die Lösung erarbeitet und gebaut.

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Die Systemdecke mit Systemtechnik
MCI Metalldecken

Die Anforderungen an Raumdecken-Systeme haben sich verändert. Neben Designfragen spielen Funktionen wie Klimatisierung, Schalldämmung, Hygiene oder Brandschutz eine immer größere Rolle. Funktionelle Metalldecken, die Schall besser absorbieren und gegebenenfalls auch kühlen und heizen können, haben Mineralfaserdecken in Bürogebäuden großteils abgelöst. Auf die Fertigung solcher modernen Funktionsdecken-Systeme nach Maß hat sich die MCI Metalldecken Produktions-GmbH in Neutal, Burgenland, spezialisiert.

Die Anforderung
Der Produktionsanstieg erforderte Investitionen: Sieben Millionen Euro hat MCI zuletzt in einen neuen Maschinenpark investiert – unter anderem in eine neue Anlage zur vollautomatischen Fertigung von Standard-Metalldecken, gebaut vom Sondermaschinenbauer SET in Zusammenarbeit mit dem Generalunternehmer Spörk. Beim Handling im Stapelbereich war eine einbaufertige Lösung gefragt. Was früher händisch erledigt wurde, sollte mit der neuen Anlage weitgehend automatisiert funktionieren.

Zitat Text

„Uns ist wichtig, dass ausschließlich Produkte zum Einsatz kommen, für die wir rasch technischen Support und in kürzester Zeit Ersatzteile bekommen – da haben wir bei Festo beste Erfahrungen gemacht.“

Hans Werner Wild, MCI-Geschäftsführer

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Der Blick ins Detail:
Highlight content: 
  • VADMI Vakuumsaugdüsen & DPA Druckbooster: Platinen werden aufgenommen und abgelegt.
  • DFM Zylinder: Zentrierung im Bereich der Zuführung
  • Prägestation: Die EGC Zahnriemenachse führt die Kassette der Prägestation zu, in der sämtliche Komponenten von einer CPX/MPA Ventilinselkombination angesteuert werden. Der CLR Schwenkspanner bringt die Kassette in die richtige Stellung und fixiert sie.
  • DGC Antrieb: Die Kassette wird in die Stapelstation geschoben.
  • Stapelstation: Greifeinheit (HGPT Parallelgreifer auf einer DRQD Schwenkeinheit) montiert an einer EGC Zahnriemenachse, die für die Auf-und-ab-Bewegung sorgt. Zwei miteinander verbundene EGC Achsen übernehmen die Horizontalbewegung. Einbaufertig von uns geliefert.
  • Die Lösung
    MCI setzt auf ein Handling, das wir als einbaufertige Systemtechniklösung direkt an die Maschine geliefert hat. Aufgabe des Handlings ist es, die Kassetten auf Transportgestellen paarweise und so platzsparend wie möglich aufeinanderzustapeln. Dabei helfen HGPT Parallelgreifer auf einer DRQD Schwenkeinheit. Montiert ist diese Greifeinheit an einer EGC Zahnriemenachse, die für die Auf-und-ab-Bewegung sorgt. Zwei miteinander verbundene EGC Achsen übernehmen die Horizontalbewegung.

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Flexible Fertigung – große Lösungsvielfalt
Jalousie-Lamellen von Hella

Dank ihrer vielseitigen Einsatzmöglichkeiten sorgen Sonnen- und Wetterschutztechnik im Alltag für das richtige Wohlfühlambiente. Ob Rollläden oder Markisen, ob Jalousien oder Raffstores, ob ein oder fünf Meter Länge, die Kundenwünsche kennen keine Grenzen. Das weiß keiner besser als die Experten des Osttiroler Unternehmens Hella, welches sich zu einem der führenden europäischen Hersteller von Sonnen- und Wetterschutzsystemen entwickelt hat.

Die Anforderung
Um den spezifischen Kundenwünschen auch bei konstantem Produktionsanstieg gerecht zu werden, geht das Unternehmen Hella innovative Wege. Denn nicht nur in der Anwendung, sondern vor allem bei Produktionsfragen ist umfassende Flexibilität gefragt. Die Vielfalt der Lamellen in Sachen Länge und Farbe ist groß, dennoch wird nicht auf Lager produziert. Somit setzt Hella auf Automatisierungstechnik.

Zitat Text

„Wir produzieren keine Lagerware. Deswegen haben wir uns entschlossen, mehr Automation einzusetzen.“

Ing. Clemens Klammer, Assistent der Produktionsleitung bei Hella

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Der Blick ins Detail:
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  • CMMP bzw. CMMO Motocontroller: Steuerung des Längsvorschubs und des Querverschubs
  • ELGR Zahnriemenachse: Vorschub in die Verpresseinheit sowie in die Stapelvorrichtung
  • EGC 120 Zahnriemenachse: Ermöglicht einen Längsvorschub von beachtlichen 5150 mm Hub
  • Z-Achse DGEA und Schwenkgreifeinheit DRQD/DHPS: Bestückung der Verpresseinheit mit Zapfen
  • CPX-CEC Terminal: Alle kommunikativen „Fäden“ laufen mit 32 digitalen Ein- und Ausgängen im Terminal zusammen, das gleichzeitig als Steuerung für die gesamte Maschine fungiert.
  • CDPX Anzeige- und Bedienpanel: Die direkte Verbindung des CDPX Anzeige- und Bedienpanels mit dem CPX-CEC Terminal vereinfacht den Dialog zwischen Mensch und Maschine.
  • Die Lösung
    Die neueste von Peer Engineering entwickelte Maschine ermöglicht Hella eine schnelle und zuverlässige Bearbeitung von Jalousie-Lamellen jeder Art. Das zum Einsatz kommende Handling und der Schaltschrank wurden als einbaufertige Lösung direkt an die Maschine geliefert. Dank der neuen Anlage stellt die Variation der Lamellenlänge von 30 Zentimetern bis 5,3 Metern kein Problem mehr dar. Nachdem die Löcher in das Lamellen-Profil gestanzt wurden, werden diese von einem Förderband übernommen. Gleichzeitig werden die mit einem Rütteltopf vereinzelten Zapfen von einem Greifer positioniert. Dann werden die Lamellen in einer Verpresseinheit alternierend mit Zapfen versehen, die bei den Raffstores bzw. Jalousien später als Führungen fungieren. Danach werden die Lamellen vollautomatisch abgestapelt und zur Ablage transportiert.

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